12月16日，距離張宣科技全球首例120萬噸氫冶金示范工程投產整一年時間，一組亮眼數據彰顯了該示范項目的減排優勢：與同等生產規模的傳統高爐+轉爐長流程工藝相比，張宣科技氫冶金示范項目每年可分別減少二氧化碳70%、二氧化硫30%、氮氧化物70%、粉塵顆粒排放量80%以上，每年減少碳排放80萬噸，相當于塞罕壩林場一年的固碳量。

 

記者置身張宣科技氫冶金項目現場，只見傳統高爐被氫基豎爐取代，映入眼簾的是一個個銀白色的反應罐，以及密布的管道和閥門、儀表，現代化科技工廠的氛圍感十足。“這些反應罐和管道內流通的是焦爐煤氣，焦爐煤氣本身含有55%至65%的氫氣，可直接利用，還有15%的甲烷可分解為氫氣和一氧化碳二次利用，最終還原氣體中的氫碳比可以達到8：1以上，是目前工業化生產中含氫比例最高的氣基豎爐直接還原工藝。”張宣科技氫冶金作業區作業長呂志敏對記者說。

 

2021年河鋼宣鋼這家百年鋼廠產能全部關停，2022年以張宣科技的新形象全面進入轉型升級期。與傳統工藝相比，氫冶金以氫代碳，帶來的是冶金工業能源結構、工藝結構的示范性、關鍵性、顛覆性變革，為我國鋼鐵行業“擺脫”對煤炭等傳統化石能源的深度依賴提供了全新路徑、創造了全新場景。“用氫冶金代替傳統碳冶金，排放物也從二氧化碳變為了水蒸氣，從源頭上解決了碳排放問題。”呂志敏將兩種工藝進行了對比。

 

張宣科技還成立了氫冶金技術開發部，進一步完善氫冶金技術路線和工藝方案，推動氫冶金項目實現近零碳生產，達到世界領先水平。不久前，全球首例氫冶金示范工程綠色D RI（直接還原鐵）產品日產量達到1617噸，趨于滿負荷生產，D RI產品金屬化率提升至94%以上，該工藝也獲得了國家發明專利授權。截至目前，張宣科技已申請氫冶金相關專利44項，啟動編制行業標準7項。

 

基于張宣科技氫冶金技術支撐，河鋼集團與寶馬簽署了《打造綠色低碳鋼鐵供應鏈合作備忘錄》，從2023年中期開始，寶馬沈陽生產基地量產車型將逐步使用張宣科技的低碳汽車用鋼。從2026年起，寶馬沈陽生產基地開始在整車量產過程中使用張宣科技生產的綠色汽車用鋼。“氫冶金這項更加綠色、更具低碳發展潛力的技術路線必將成為行業頭部企業的選擇。”張宣科技技術中心常務副主任楊永強說。