隨著工業(yè)化進(jìn)程加速與全球經(jīng)濟(jì)一體化不斷深入，鋼鐵產(chǎn)業(yè)作為國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要支柱，其可持續(xù)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)之間的平衡日益成為社會(huì)各界關(guān)注的焦點(diǎn)。為應(yīng)對(duì)全球資源日益緊張和環(huán)境壓力不斷增大的挑戰(zhàn)，眾多鋼鐵企業(yè)加大技術(shù)創(chuàng)新力度與資金投入，力求在低碳冶煉技術(shù)上實(shí)現(xiàn)突破。

　　在安賽樂(lè)米塔爾（以下簡(jiǎn)稱安米），今年7月份，全球首個(gè)回收鋼鐵生產(chǎn)排放的二氧化碳的新技術(shù)在比利時(shí)安米根特工廠開始試驗(yàn)。據(jù)介紹，總部位于安特衛(wèi)普的D-CRBN公司開發(fā)了一種使用等離子體將二氧化碳轉(zhuǎn)化為一氧化碳的技術(shù)。該技術(shù)使用可再生電力，用等離子體破壞碳氧鍵，從而將二氧化碳轉(zhuǎn)化為一氧化碳。一氧化碳可用作煉鋼過(guò)程中的還原劑，取代高爐中使用的部分焦炭或冶金煤。另悉，安米已開始在希洪鋼廠建造用于長(zhǎng)材生產(chǎn)的電弧爐（EAF），預(yù)計(jì)于2026年第1季度生產(chǎn)出第一批產(chǎn)品。

　　蒂森克虜伯鋼鐵業(yè)務(wù)部門提出實(shí)現(xiàn)煉鋼過(guò)程碳減排的關(guān)鍵就是建設(shè)直接還原廠。與傳統(tǒng)高爐相比，直接還原廠不生產(chǎn)生鐵，而是生產(chǎn)固體海綿鐵。為了將其進(jìn)一步加工成高質(zhì)量的鋼，該公司鋼鐵業(yè)務(wù)部門需要在綠色能源的幫助下將固體海綿鐵熔化成類似于生鐵的產(chǎn)品。蒂森克虜伯鋼鐵業(yè)務(wù)部門計(jì)劃在2024年將其第1個(gè)直接還原廠以工業(yè)規(guī)模投入運(yùn)營(yíng)。

　　河鋼集團(tuán)近期發(fā)布消息透露，推動(dòng)實(shí)施“氫基豎爐—近零碳排電弧爐”新型短流程項(xiàng)目，依托新建氫基直接還原鐵—電弧爐流程產(chǎn)線，加快打造以“氫冶金+電弧爐”煉鋼工藝流程為核心的綠色生產(chǎn)力。該項(xiàng)目作為中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)確定的世界前沿八大低碳共性技術(shù)方向之一，由河鋼集團(tuán)聯(lián)合北京科技大學(xué)，以冶煉過(guò)程碳近零、能量來(lái)源碳近零、原料生產(chǎn)碳近零為指導(dǎo)，聚焦氫基直接還原鐵高品質(zhì)低碳制備、電弧爐煉鋼綠電高效供能、電弧爐配加直接還原鐵冶煉等核心技術(shù)，系統(tǒng)開展氫基豎爐—近零碳排放電弧爐煉鋼關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)和工程應(yīng)用研究，最終實(shí)現(xiàn)粗鋼近零碳排放目標(biāo)。另外，河鋼集團(tuán)實(shí)現(xiàn)煉鋼生產(chǎn)技術(shù)重大顛覆性突破，該集團(tuán)開發(fā)“轉(zhuǎn)爐底吹氧底噴石灰粉+轉(zhuǎn)爐煉鋼干法除塵”新工藝。該工藝是轉(zhuǎn)爐底吹氧底噴石灰粉工藝和轉(zhuǎn)爐煉鋼干法除塵工藝的結(jié)合。其中，轉(zhuǎn)爐底吹氧底噴石灰粉工藝屬煉鋼前沿技術(shù)，具有終點(diǎn)氧含量低、脫氧劑消耗量少等優(yōu)點(diǎn)，國(guó)內(nèi)沒(méi)有先例。

　　中國(guó)寶武旗下的寶鋼股份鋼管條鋼事業(yè)部日前完成了低碳節(jié)能高效電爐的改造，通過(guò)裝備升級(jí)和采用全廢鋼冶煉工藝，實(shí)現(xiàn)電爐效能提升和碳排放水平下降。這一改造預(yù)計(jì)每年幫助其節(jié)約能耗1.7萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減碳50萬(wàn)噸以上。