面向我國鋼鐵企業節能降碳技術的緊迫需求，針對現有轉爐煤氣余能、余熱資源浪費問題，蘇州海陸重工股份有限公司聯合中國科學院力學研究所，開展了煉鋼轉爐工藝的節能降碳關鍵技術攻關及產業化，形成了轉爐煤氣全干法余熱回收變革性新技術。

 

    記者日前從海陸重工了解到，為探索鋼企節能減排新路徑，海陸重工和中國科學院力學研究所聯合成立了江蘇中科海陸工程科技有限公司，對該技術進行了產業化推廣應用，在內蒙古包頭市包鋼集團成功建成了首臺套100t轉爐煤氣全干法顯熱回收工業示范裝置，并順利完成了168小時工業考核，驗證了全干法工藝應用于轉爐煤氣顯熱資源回收的整體可靠性。該技術來源于中國科學院力學研究所承擔的科技部“十一五”國家高技術研究發展計劃（863計劃），項目團隊通過理論分析、實驗研究和工程應用驗證，完成了冶金爐中低溫煙氣余熱高效回收和發電相關的關鍵性技術研究和開發，攻克了先進可靠防爆技術、大容量高精度蒸汽蓄熱穩流技術、緊湊高效間歇性熱源余熱換熱技術、飽和蒸汽發電新技術等。這一技術應用后可使轉爐生產噸鋼蒸汽產量增加60kg，每年可為單臺100噸轉爐帶來1200余萬元的經濟效益。

 

    公開資料顯示，我國粗鋼產量占世界鋼產量的一半以上。傳統鋼鐵行業的碳排放量一直居高不下。目前轉爐煉鋼吹煉期間會產生大量1600℃左右的高溫轉爐煤氣，經汽化冷卻煙道后通常采用噴水/水霧的降溫除塵方式，導致50%的顯熱資源白白浪費。據海陸重工相關負責人介紹，由海陸重工和中國科學院力學研究所合作攻關的轉爐煤氣余熱回收技術為國際首創，能夠通過節水、節電并副產蒸汽，可以將轉爐工序的“負能煉鋼”水平提高至標桿水平，有望徹底替代轉爐現有的OG法和LT法噴水/水霧降溫除塵工藝，實現煉鋼工藝過程的節能降碳，經濟和社會效益十分顯著。