西江一路東流，從廣西進入廣東的第一站是肇慶封開縣。經過封開縣城后沒多久，便會來到一座年設計吞吐量2000萬噸、規模頗大的碼頭，而碼頭的所有者是一家大型水泥廠。
這里的水泥廠是華潤建材科技旗下的封開水泥，它是華潤建材科技規模最大、投資最多、戰略位置最重要的水泥生產基地，同時也是封開縣的龍頭企業之一。
得益于獨特的資源、物流和市場優勢，水泥在當地是支柱產業，但這一行業的高能耗一直被詬病，同時水泥生產也產生了規模巨大的
碳排放。中國建筑節能協會的一份報告顯示，在建材生產階段，鋼鐵、水泥生產的
碳排放合計占比98%，其中水泥占44%。
有效降低碳排放，實現“雙碳”目標，是整個水泥產業乃至建材行業需要共同應對的問題。對此，華潤建材科技在封開水泥開啟了一系列探索。
●南方日報記者 葛政涵
攝影 王俊濤 張迪
“燒”出來的減碳
封開水泥于2009年正式投產，共規劃建設了6條日產4500噸的水泥熟料生產線和8臺水泥粉磨系統，產品主要面向大灣區乃至整個華南的基建、建筑市場，生產規模龐大。
不過，記者在封開水泥廠區內的一幢廠房里看到，里面堆放的并不是水泥生產原料或成品，也不是窯爐所需的燃煤，而是一垛垛碎布條。幾臺大型作業車將這些碎布條源源不斷地搬到傳送帶中。
“這其實是我們最新建設上線的協同處置替代燃料項目。”華潤水泥（封開）有限公司副總經理李世界介紹，該項目的替代燃料主要是服裝廠、紡織廠的紡織廢料，另外還有廢木屑等材料。
“碎布條燃燒后產生的熱能，可以替代一部分原煤。”現場一名負責人向記者表示，這樣一來既解決了紡織品廢料處置難題，又減少了工廠的能源消耗量。
值得注意的是，由于采用了高溫煅燒，因而不會再產生其他有害物質或有害氣體，燒完后剩余的灰燼也可以融入硅酸鹽水泥熟料之中，原本廢棄的碎布條，在水泥廠里釋放出了最后的使用價值。
據介紹，封開水泥的協同處置替代燃料項目，將為3條水泥生產線服務，預計每年可處置紡織品廢料12萬噸，節省燃煤約8.9萬噸，減少二氧化碳排放約18.2萬噸。
“可以說，這個協同處置項目，在行業內也是走在前列的。”李世界表示。
不論是原煤還是碎布條，燃燒后都會產生大量的二氧化碳，這正是水泥產業高碳排放的重要因素。但在封開工廠，生產過程中產生的二氧化碳并不會被這樣簡單地排出去，而是會被收集起來。
“這要歸功于華潤建材科技旗下研發中心自主創新的
碳捕集裝置，也是我們的關鍵核心裝備。”李世界表示，封開水泥采用的富碳爐裝備，能夠在水泥煅燒環節進行富氧燃燒，產生高濃度的二氧化碳也會被收集和進一步提純。
“捕”出來的固碳
捕集之后的二氧化碳如何處置？
知名經濟學者任澤平在一份報告中指出，在
CCUS（碳捕集利用與封存技術）鏈條中，捕集的二氧化碳主要通過碳封存和碳利用來處理，前者通常是將液態或氣液混合狀態的二氧化碳注入地層或海底與大氣隔絕，后者通過工程技術手段將捕集的二氧化碳實現資源化利用。
而華潤建材科技在封開水泥探索的正是后者。
在封開水泥廠區幾公里外，全新建設、剛剛投用的兩條板材生產線正在運轉，一塊塊由尾礦廢料為原料制成的蒸壓加氣混凝土板材在流水線上成型、切割、烘干。從水泥廠捕集并提純的二氧化碳通過管道運送至這里，成為板材“加氣”的原料。
“二氧化碳能夠在板材內部發生系列反應，將里面的氧化鈣轉化為碳酸鈣，實現碳化養護和固碳。”李世界表示，二氧化碳還能起到增壓充氣的作用，令板材保證強度的同時，質地更輕，隔音效果更好。
從“燒”到“捕”再到持續利用，碳元素在封開水泥實現了循環利用。“從碳利用來說，封開水泥在華潤水泥內部是走在前面的，不是零零散散的利用，而是資源化、系統化、工業化，有相對規模化的利用。”李世界說。
走在水泥廠區中的一處坡地上，一排排整齊的光伏板正在靜悄悄地運作。2022年5月，封開水泥投資超過4000萬元建設10.5兆瓦分布式光伏并網電站，并于同年11月投運發電。這座電站年發電量可達1100萬kWh，減少碳排放超過6000噸，而“就近接入、自發自用、余電上網”的方式也減少了封開水泥外購用電的成本。
而在粉磨、煅燒等環節，除了協同處置替代燃料的節能減碳外，封開水泥還對6條生產線裝配了9兆瓦純低溫余熱發電、高效節能風機，并對熟料煅燒配方進行調整，力求在更低溫度的條件下保證熟料的質量。
此外，封開水泥還上線了窯磨
專家系統和無人值守系統，通過智能化升級，提升管理水平和生產效率，進一步降低能耗電耗，促進節能減碳目標。
“減”出來的成效
在華潤建材科技總裁景世青看來，封開水泥在節能降碳方面的成效是顯著的。“封開水泥這些年來一直在不斷地發展壯大，在‘雙碳’實踐中，也是華潤建材科技的典型。”
響應國家“雙碳”號召，華潤建材科技提出了“3C”節能減碳體系。即源頭低碳、過程減碳、末端去碳三方面內容，圍繞礦山、燒成系統、粉磨系統、混凝土等產業鏈制定節能減碳技術路線。如今，“3C”節能減碳體系已逐步推廣至華潤建材科技各生產基地。
在碳排放數據上，2022年華潤建材科技直接溫室氣體排放量為4437.24萬噸，間接溫室氣體排放量為101.38萬噸，碳排放強度同比下降約1.85%。
而根據華潤建材科技設定的目標，至2025年，其熟料單位產品綜合能耗要比2021年下降超過5kg/t.cl標準煤，單位產品綜合能耗達標桿水平的產能超過30%。
作為碳排放大戶，水泥產業“雙碳”目標時間緊任務重，但近年來，包括華潤建材科技在內的眾多企業，持續通過技術升級，設備和工藝改進，不斷探索節能減碳可行路徑，如今已陸續取得了成效。
“與2020年相比，2022年建材行業二氧化碳排放量下降7.6％，水泥行業二氧化碳排放量下降13.9%。”在上月舉行的2023年建筑材料行業大會上，中國建筑材料聯合會閻曉峰表示，水泥行業提前實現碳達峰已成為現實，建材行業邁向
碳中和的時代正在到來。
閻曉峰進一步指出，我國建材行業已走到換擋調整的關鍵時期、轉型發展的十字路口，推動
綠色低碳安全高質量發展是建材行業主動應對碳中和時代新形勢、新環境、新變化使命擔當的重要體現。
“未來我們還將繼續在封開水泥探索新技術、新設備、新材料的應用，對于華潤建材科技的‘雙碳’目標，我們是有信心的。”李世界說。
■對話
華潤建材科技總裁景世青
盡快在水泥產業推出
南方日報：華潤建材科技“3C”節能減碳體系具體是怎樣實施的？
景世青：“3C”節能減碳體系分為源頭低碳、過程減碳、末端去碳三方面。
一是從生產源頭入手，通過原燃料替代、
清潔能源等方式，降低傳統化石能源投入量，拓寬能源利用范圍；二是生產過程中開展節能減碳工藝設備和系統優化升級，實現生產精準控制；三是在生產末端通過生物固碳和二氧化碳捕集、利用和封存技術，將二氧化碳再循環。
一系列升級的成效已經顯現并在行業中起到引領作用，我們旗下的位于廣西田陽的基地剛剛入選最新一批“燈塔工廠”，這也是全球范圍建材行業的首座“燈塔工廠”，是建材行業以前沿技術催生新產業、新模式、新動能，發展新質生產力，尋找綠色低碳發展的有益探索。
南方日報：您如何看待“
碳交易”？目前“碳市場”的概念非常火，在您看來水泥產業如何開展碳核算和實現脫碳，以迎接碳市場？
景世青：水泥行業的
碳配額分配方案、核算報告和核查要點、排放邊界等內容仍在討論之中，目前還沒有一個明確的定論，我們認為通過產能來核算碳排放配額是相對合理的。
隨著城市化發展到一定階段，加上房地產等行業深度調整，水泥產業也出現了增長曲線放緩“
平臺期”，需要依靠產能迭代來達到新的工序平衡，而碳排放、碳交易的管理，也將有助于產能結構調整。
我們這些年在
節能減排做了很多努力，能耗表現方面相對占優，未來碳市場的出臺對于我們而言是重大利好，行業可以借此機會加速淘汰落后產能，我們和行業其他能耗表現較好的龍頭企業一樣，希望碳市場盡快推出。
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