制造鋰電池電解液溶劑碳酸酯需要用到甲醇，通過傳統(tǒng)工藝制造甲醇的生產原料主要來自煤炭、石油、天然氣等，且在生產過程中會產生大量二氧化碳。如何將二氧化碳轉化為原材料來制造甲醇，實現(xiàn)零碳乃至負碳生產？在江蘇連云港徐圩新區(qū)，一條
綠色負碳產業(yè)鏈正逐步形成。
據(jù)介紹，石化生產過程中排放的二氧化碳被捕集后，與氫氣發(fā)生化學反應形成甲醇，隨后通過系統(tǒng)管廊進入下游裝置，用于制造鋰電池電解液溶劑、光伏膜材料等，形成了“二氧化
碳捕集利用—綠色甲醇—
新能源材料”的負碳產業(yè)鏈。
那么，這個變廢為寶的過程是如何實現(xiàn)的？記者近日走進徐圩新區(qū)盛虹石化產業(yè)集團的生產現(xiàn)場。
眼前的石化基地猶如一片鋼鐵森林，到處是鐵塔、管道、反應釜和煙囪。工作人員指著不遠處一座高高聳立的煙囪說：“這是石油煉化裝置的煙囪，我們對其進行改造后，可以捕集廢氣里的二氧化碳，然后通過管道輸送到甲醇生產基地。”
跟隨工作人員，記者來到甲醇生產基地。“二氧化碳被輸送到這里后，通過預處理脫硫、提純，濃度由80%提升至90%，然后與氫氣發(fā)生化學反應，制成粗甲醇。”工作人員介紹。
一座高塔吸引了記者的注意。盛虹石化二氧化碳制綠色甲醇項目負責人吳昂山介紹，這座塔高60多米、直徑2米多，是二氧化碳制綠色甲醇項目的主設備之一——主精餾塔。“我們將粗甲醇輸入塔內，轉化為精甲醇，最終用于生產鋰電池電解液溶劑。”吳昂山說。
近年來，為了更好地推進綠色轉型，盛虹石化引進綠色甲醇合成工藝，探索進行“碳捕捉”升級改造。“國外的項目年產能只有千噸級，為了讓設備滿足企業(yè)10萬噸級產能需要，團隊對其進行擴容，提高安全標準，并因地制宜進行工藝的升級融合，最終補足下游產業(yè)，形成了完整的負碳產業(yè)鏈。”吳昂山說。
據(jù)了解，該項目每年可以回收15萬噸二氧化碳，生產10萬噸甲醇，可生產5000萬平方米的光伏膜。吳昂山說，這些光伏膜形成光伏面板后，每年可產出60億至90億千瓦時電，助力綠色低碳發(fā)展。
近年來，連云港積極發(fā)展綠色負碳產業(yè)，大力實施二氧化碳捕集及利用項目。當?shù)叵嚓P項目全部建成后，預計每年可減排二氧化碳約100萬噸，將有效推動石化園區(qū)能源綠色低碳轉型。
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