石化生產過程排放的二氧化碳被“捕捉”后，與氫氣發生化學反應形成綠色甲醇，直接通過系統管廊進入下游裝置，用于制造鋰電池電解液溶劑、光伏膜材料等，這樣的技術每年可間接減排二氧化碳55萬噸，相當于種植3.7萬公頃森林。4月初，記者前往連云港徐圩新區盛虹石化產業集團，探訪這一全球首條綠色負碳產業鏈。

 

“到了現場，你只能看到一條條縱橫相連的管道和排列組合的各種塔罐。”企業工作人員事先給記者“打預防針”。果然，驅車抵達盛虹石化生產現場，記者眼前便出現一座鋼鐵森林，鐵塔、管道整齊排列，其中有座高60多米、直徑2米多的銀色巨塔，與許多管道相連，塔周還有一層層鋼結構搭建的階梯供工作人員攀爬巡檢。

 

“這個銀色巨塔就是二氧化碳制綠色甲醇項目的主設備之一——主精餾塔，別看它‘其貌不揚’，實則‘內有乾坤’。”盛虹石化該項目工藝技術負責人付輝告訴記者，“我們將回收來的二氧化碳與氫氣反應生產的粗甲醇‘輸’入塔內，它可以轉化為綠色甲醇，最終用于生產鋰電池電解液的重要溶劑——EC/DMC（碳酸乙烯酯/碳酸二甲酯）。”就在一個多月前，這套裝置一次開車成功，實現了“二氧化碳捕集利用—綠色甲醇—新能源材料”綠色負碳產業鏈的貫通。

 

傳統方法生產甲醇，主要由煤炭、石油、天然氣等化石資源制備而成，且在生產過程中依舊會產生二氧化碳。如何將二氧化碳轉為原材料，實現“零碳”乃至“負碳”？

 

付輝指向遠處一個大煙囪側面多出的一根管道。“這根管道是我們兩年前開始設計改造的。大煙囪里排放的主要是二氧化碳和氮氣，我們通過這根管道，將大煙囪里的二氧化碳抽出來，加入氫氣，經過高溫高壓、催化反應、精餾等一系列程序，最終形成綠色甲醇產品。”

 

綠色產業鏈背后，是新質生產力賦能。盛虹石化產業集團技術中心副總經理李秀潔告訴記者，為了更好地推進綠色轉型，企業從2018年就開始進行“碳捕捉”的升級改造。在對國內和全球的“碳捕捉”產業化情況進行摸底后，他們將目光投向冰島碳循環國際公司的綠色甲醇合成工藝。這套工藝通過將二氧化碳變為制備甲醇的原料，實現其循環利用。引進之后，盛虹石化技術團隊隨即開始升級改造。“冰島的項目年產能只有千噸級，為了讓這套設備滿足我們十萬噸級產能需要，團隊對其進行了擴容和提高安全標準，并因地制宜進行工藝的升級融合，最終補足下游產業，形成全球首條完整的綠色負碳產業鏈。”

 

盛虹石化產業集團總裁白瑋表示，石化產業綠色轉型的關鍵在于生產過程中耦合利用多種能源，進而實現能源結構的低碳化。“我們將以二氧化碳制綠色甲醇項目為示范，加快擴大將二氧化碳轉化為新能源電池電解液溶劑、特種工程塑料、酯類高端材料等項目規模，實現對高碳排放傳統能源的替代和二氧化碳向新材料的轉化，讓化石能源回歸‘原料’本色，有力助推‘雙碳’目標實現。”